无损检测的历史远比我们想象的漫长，据传古罗马人曾用面粉和油脂来寻找大理石中的裂纹，而几个世纪后的铁匠们在锤炼金属成型时，则根据其发出的声波来分辨不同的金属圆环。然而，最早将无损检测技术应用于实际生产的是1868年英国的Saxby利用指南针的磁性来检测枪管里的裂缝。
进入现代社会后，无损检测和科技结合更加紧密。现代无损检测技术可以简单地分为两类：表面无损检测与近表面无损检测。表面无损检测技术是一项用于检测产品表面缺陷的技术，如荧光渗透检测，它能有效定位存在于表面中的裂纹或其它类型的缺陷。近表面无损检测技术则用于检测表面之下的缺陷。包括超声检测、激光检测和射线检测等方法。
工业CT技术结合了许多技术，如计算机，自动控制，机械，光学物理学。它保证检测到的物体是无法通过物理损坏获得的断层图像，目前正在开发国防技术，航空技术和大规模。该技术至关重要，已广泛应用于航空航天，航空，军事，核能，油等领域。
常见的非破坏性测试方法如X射线，工业CT等优点和缺点如下：
X射线照相方法：该方法可以实现实时监控，高灵敏度，可以检测工件的组装结构，但由于图像的重叠，缺陷位置不准确，不良率很高。
工业CT对上述非破坏性测试技术具有显着的优势：
首先，工业CT技术的检测速度更快，并且通过检测出来的断层图像分辨率高，并且不会受到几何结构的影响。
其次，工业CT可以重建工件的二维图像和三维图像，并且重建结果可以振动待测物体的内部细节，包括工件的内部组成检测到，是否有材料。工件内部缺陷的缺陷和形状，尺寸，位置等，以及工件内部的目标信息清晰，并且不会被其他干扰阻挡。
第三，工业CT技术具有较高的空间分辨率和密度分辨率，有更加进准的检测精度，可以应用于不同灰度水平的检测。
目前，检测工业CT片图像中缺陷的主要方式是通过专业人员进行人工判断，这种识别方法主要依赖于检测人员的经验。测试结果通常是检测人员的主观判断。这种类型的识别方法低，不具有客观性，可靠性差。现在许多公司已经开始研究智能检测方法的缺陷，以排除人类主观意识的检测结果，随着大量实际数据作为缺陷，提高效率，同时确保检测质量，是未来缺陷检测技术的必然趋势。
